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沖壓件翻邊時出現(xiàn)撕裂是什么原因所致
五金沖壓加工中所說的翻邊就是利用模具將工件上的孔邊緣或外緣邊緣翻成豎立的直邊的沖壓工序。在這一沖壓工序的生產(chǎn)當(dāng)中，有時會伴隨著沖壓件孔歪斜不正，甚至?xí)兴毫熏F(xiàn)象的產(chǎn)生。翻邊沖壓件撕裂部位主要分布在制件孔型處，側(cè)壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產(chǎn)工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發(fā)展引起的撕裂。這是什么原因所致？沖壓件廠家是如何糾正改善的呢？
1.成形工藝參數(shù)執(zhí)行不到位
在沖壓件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現(xiàn)成形。但現(xiàn)在由于壓制出的制件存在質(zhì)量不穩(wěn)定等缺點，就說明機床壓力在生產(chǎn)過程中處于壓力跳動不均衡狀態(tài)。究其原因，主要是沖壓操作人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進(jìn)行調(diào)整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩(wěn)定性信息，而導(dǎo)致制件質(zhì)量不穩(wěn)定。
2.翻邊成形模具設(shè)計缺陷
該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內(nèi)容除翻邊外，還兼?zhèn)湫螤畛尚蝺?nèi)容，加之制件特殊復(fù)雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導(dǎo)致模具結(jié)構(gòu)條件成形行程大，壓料面積小。設(shè)計人員在初模具設(shè)計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導(dǎo)滑行程。
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